ساخت فلنج

قبول سفارشات و ساخت فلنج در انواع متریال های فولاد کربنی، استیل و انواع فولاد های آلیاژی پایه نیکل، کروم و مولیبدن در شرکت تجهیز صنعت انجام میشود. ساخت انواع فلنج های لبه دار، فلنج گلودار، فلنج اسلیپون و ساکد ولد در انواع متریال های چدنی، فولادی و استیل با روش های ریخته گری و فورج در دسترس میباشد.

تامین تجهیزات صنایع نفت ،گاز و پتروشیمی ساخت و تولید انواع فلنج

تعریف فلنج:

فلنج یک قطعه یا قسمتی است که برای اتصال دو قطعه لوله یا تجهیزات به یکدیگر استفاده می‌شود. فلنج‌ها اغلب به وسیله پیچ و رولپلاک به لوله‌ها و تجهیزات متصل می‌شوند و اتصال قوی و محکمی را فراهم می‌کنند. آنها می‌توانند در سیستم‌های لوله‌کشی و پایپینگ برای انتقال مایعات، گازها و مواد جامد مورد استفاده قرار گیرند.

فلنج‌ها معمولاً از موادی مانند فولاد کربنی، استنلس استیل و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی درست می‌شوند. آنها بر اساس استانداردها و مقررات مربوطه مشخصات خاصی مانند سایز، کلاس فلنج و استاندارد ابعادی دارند. فلنج‌ ها به دلیل قابلیت تعمیر و نگهداری آسان، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر خوردگی، در صنایع مختلف از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، آب و فاضلاب و ساختمان‌ها بکار می رود.

ساخت و تولید فلنج:

ساخت و تولید فلنج از جمله مسائل مهم در صنعت ساخت و تولید کشور است. فلنج ها می توانند از جنس های مختلفی ساخته شوند. برخی از رایج ترین جنس های فلنج عبارتند از:

فولاد کربنی یا کربن استیل
آلیاژی
فولاد ضد زنگ
چدن
مس
آلومینیوم
برنج

فلنج های جوشی فولادی به دو روش کلی فورجینگ و ریخته گری ساخته می شوند. در روش فورجینگ، فلنج ها با استفاده از نیروی فشار و حرارت شکل داده می شوند. این روش معمولا برای فلنج های بزرگ و با دقت بالا استفاده می شود. در روش ریخته گری، فلنج ها با استفاده از قالب و مواد مذاب ساخته می شوند. این روش برای فلنج های کوچکتر و باقیمت مناسب تر استفاده می شود.

روش‌های ساخت فلنج‌های فولادی:

فلنج فورج (Forged Flanges):

در این روش، فلنج‌ها از مقاطع فلز فورج میشوند و با استفاده از تراشکاری تولید می‌شوند. ماده اولیه فلز در قالب فورج قرار می‌گیرد و سپس عملیات فورج روی آن انجام می‌شود تا شکل کلی فلنج به دست آید. سپس فلنج با تراشکاری دقیق شکل نهایی خود را می‌گیرد. فلنج‌های فورج با استاندارد ASTM A105 برای متریال و خواص مکانیکی، مقاوم‌ترین نوع فلنج‌ها هستند و برای استفاده در شرایط صنعتی و دما و فشار بالا مناسب هستند.

فلنج ریخته‌گری:

این نوع فلنج‌ها اغلب برای مصارف خطوط آب و فاضلاب، مصارف شهری و در دما و فشارهای پایین استفاده می‌شوند. در این روش، فلنج‌ها با ریخته‌گری مواد چدنی تولید می‌شوند و سپس با عملیات تراشکاری شکل نهایی آن‌ها به دست می‌آید. به دلیل وجود ترک داخلی و تخلخل در ساختار فلزی ریخته‌گری شده، استفاده از این نوع فلنج‌ها در شرایط صنعتی و دما و فشار بالا ریسک‌های انفجار و خطرات جانی را به همراه دارد.

فلنج تولید شده از ورق فلزی:

در این روش، فلنج‌ها مستقیماً از طریق تراشکاری ورق فلزی تولید می‌شوند. بیشتر فلنج‌های با استاندارد PN با این روش تولید می‌شوند. به دلیل انجام عملیات نوردکاری روی ورق فلزی، فلنج‌های تولیدی از این روش از نظر تخلخل و ترک کمتری نسبت به فلنج‌های ریختگی دارند و مقاومت بالاتری در برابر فشار دارند. اما نسبت به فلنج‌های فورج، مقاومت کمتری دارند و مناسب برای استفاده در شرایط دما و فشار کم تا متوسط هستند.

سایز فلنج:

سایز فلنج با استفاده از سیستمی از اعداد و حروف مشخص می‌شود. این سیستم به عنوان “سایز نامی” (Nominal Size) شناخته می‌شود و با لوله‌ها همسایز خود متناسب است. سایز نامی فلنج متناسب با قطر داخلی لوله است و برای انتخاب و استفاده در اتصالات لوله‌ها استفاده می‌شود.

به عنوان مثال، در سیستم اینچی، سایز نامی فلنج‌ها به صورت اعداد اینچی (مثل 1/2 اینچ، 1 اینچ، 2 اینچ و غیره) مشخص می‌شود. در سیستم متریک، سایز نامی فلنج‌ها به صورت میلی‌متر (مثل 20 میلی‌متر، 50 میلی‌متر، 100 میلی‌متر و غیره) تعیین می‌شود.

مقدار سایز نامی فلنج، متناسب با قطر داخلی لوله است و قطر خارجی کف فلنج، قطر محل عبور سیال و قطر خارجی گلوی فلنج را تعیین می‌کند.

کلاس و رده بندی فلنج ها:

کلاس و رده بندی فلنج بر اساس استانداردهای مختلف انجام می‌شود. در استاندارد ASME B16.5، کلاس‌هایی مانند 150، 300، 400، 600، 900، 1500 و 2500 تعریف شده‌اند. این کلاس‌ها نشان دهنده تحمل فشار فلنج‌ها هستند و هر کلاس میزان تحمل فشار بیشتری را نشان می‌دهد. برای مثال، فلنج کلاس 150 قادر است فشاری را تحمل کند که با ضریبی از 150 برابر فشار جوی است.

در استاندارد DIN نیز رده بندی مشابهی برای فلنج‌ها وجود دارد. برای مثال، رده PN6، PN10، PN16، PN25، PN40 و PN64 در استاندارد DIN تعریف میشود که هر کدام نشان دهنده تحمل فشار فلنج است.

استاندارد API نیز رده بندی خاص خود را دارد. در استاندارد API 6A، رده‌هایی مانند 2000، 3000، 5000، 10000 و 15000 تعریف شده‌اند که برای کاربردهای با فشار بالاتر استفاده می‌شوند.

در هر استاندارد، کلاس یا رده بندی فلنج نشان دهنده تحمل فشار و قدرت مکانیکی فلنج است و انتخاب کلاس مناسب بر اساس نیاز و شرایط کاربرد مهم است.

بستن فلنج ها:

Bolt (پیچ):

این نوع پیچ از یک طرف رزوه شده است و به طرف دیگر دارای سر 6 گوش یا 4 گوش مخصوص آچار می‌باشد. برای بستن آن به فلنج، نیاز به یک مهره (Nut) است.

Stud Bolt (پیچ استاد):

این نوع پیچ سرتاسر رزوه شده است. برای بستن فلنج با استفاده از Stud Bolt، نیاز به دو مهره (Nut) است. Stud Bolt ها از دو طرف فلنج عبور می‌کنند و با استفاده از دو مهره در هر طرف بسته می‌شوند.

انواع فلنج بر اساس نحوه اتصال به لوله یا سایر اجزای پایپینگ:

فلنج با سطح برآمده (Raised Face Flanges):

در این نوع فلنج، سطح برآمده ای وجود دارد که به لوله یا سایر اجزا قابلیت چسباندن و جدا شدن را فراهم می کند.

فلنج با سطح صاف (Flat Face Flanges):

در این نوع فلنج، سطح صاف و بدون برآمدگی وجود دارد که به لوله یا سایر اجزا قابلیت چسباندن و جدا شدن را فراهم می کند.

فلنج رینگی RTJ (Ring Type Joint Flanges):

در این نوع فلنج، یک حلقه رینگی بین فلنج ها قرار می گیرد که برای آب بندی به کار می رود.

فلنج نر و ماده (Male and Female Flanges):

در این نوع فلنج، یک قسمت نر و یک قسمت ماده وجود دارد که با یکدیگر قفل می شوند و آب بندی را فراهم می کنند.

فلنج زبانه و شیار (Tongue and Groove Flanges):

در این نوع فلنج، یک زبانه در یک فلنج و یک شیار متناظر در فلنج دیگر قرار می گیرد که با هم قفل می شوند و آب بندی را فراهم می کنند.

انواع فلنج از نظر نحوه اتصال به لوله و سایر اجزا:

فلنج گلودار جوشی (Weld Neck Flange):

در این نوع فلنج، قسمت گلودار جوشی به لوله جوش می شود و اتصال بسیار محکم و مقاومی را ایجاد می کند.

فلنج گلو بلند جوشی (Long Weld Neck Flange):

این نوع فلنج دارای یک گلودار جوشی بلندتر از فلنج گلودار جوشی است و برای اتصال به لوله هایی که نیاز به انحنا دارند، استفاده می شود.

فلنج اسلیپون (Slip On Flange):

در این نوع فلنج، لوله به داخل فلنج قرار می گیرد و با استفاده از جوشکاری، اتصال محکمی ایجاد می شود.

فلنج ساکت ولد (Socket Weld Flange):

در این نوع فلنج، لوله به داخل فلنج قرار می گیرد و با استفاده از جوشکاری، اتصال محکمی ایجاد می شود. این نوع فلنج برای لوله های کوچکتر استفاده می شود.

فلنج کور (Blind Flange):

این نوع فلنج برای مسدود کردن مسیر لوله بکار میرود و بدون سوراخ می باشد.

فلنج لپ جوینت (Lap Joint Flange):

در این نوع فلنج، لوله به داخل فلنج قرار می گیرد و با استفاده از پیچ و مهره، اتصال محکمی ایجاد می شود.

فلنج رزوه ای (Threaded Flange):

این نوع فلنج دارای پیچ و مهره است و برای اتصال به لوله ها یا سیستم های پیچ و مهره استفاده می شود.

فلنج اوریفیس (Orifice Flange):

این نوع فلنج دارای یک سوراخ به اندازه دلخواه است که برای اندازه گیری جریان یا تزریق مواد به سیستم استفاده می شود.

کور کننده فلنج راکتی / عینکی (Spectacle Blinde / Spade and Spacer):

این نوع فلنج برای مسدون کردن یک اتصال و جدا کردن آن در زمان نیاز بکار می رود. کور کننده فلنج راکتی برای ب اتصال و عینکی فلنج برای جدا کردن اتصال بکار می رود.

از دیگر انواع فلنج ها می توان به فلنج رزوه ای، فلنج راکتی می باشد.

مشخصات فلنج ها:

مشخصات فلنج‌ها باید بر اساس استانداردها و مقررات مربوطه حاکم بر آنها، بر روی فلنج حک شوند. این مشخصات عبارتند از:

نام تجاری تولید کننده فلنج: نام شرکت یا برندی که فلنج را تولید کرده است.
سایز اسمی لوله: قطر خارجی لوله که فلنج به آن جوش می‌شود. این اندازه بر حسب اینچ یا میلیمتر مشخص می‌شود.
کلاس فلنج: مشخصه‌ای که فشار کاری استاندارد فلنج را نشان می‌دهد. این کلاس‌ها بر اساس استانداردهای ANSI (American National Standards Institute) یا DIN (Deutsches Institut für Normung) تعیین می‌شوند.
رده فلنج: مشخصه‌ای که قطر داخلی و ضخامت انتهای دیواره فلنج را تعیین می‌کند. این رده‌ها نیز بر اساس استانداردهای ANSI یا DIN تعیین می‌شوند.
استاندارد ابعادی: استانداردی که ابعاد و اندازه‌های فلنج را تعیین می‌کند. مثلاً استانداردهای ANSI/ASME B16.5 برای فلنج‌های کلاس 150 و 300 و استانداردهای DIN EN 1092-1 برای فلنج‌های PN6 تا PN100 استفاده می‌شوند.
استاندارد مواد اولیه: استانداردی که مشخص می‌کند که چه نوع مواد اولیه برای ساخت فلنج بکار ببریم. برخی از استانداردهای معروف مواد اولیه شامل ASTM (American Society for Testing and Materials) یا EN (European Norms) می‌باشند.
شماره یا کد مربوط به شماره ذوب مواد اولیه: یک شماره یا کد یکتا که به مواد اولیه در فلنج مختص می‌شود. این کد برای ردگیری منشا و کنترل کیفیت مواد استفاده می‌شود.
شماره تولید: شماره یا کدی که به فلنج‌ها برای ردگیری سری و زمان تولید در کارخانه مختص می‌شود. این حک اختیاری است و برای مدیریت و کنترل فرایند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد.

درکل، مشخصات فلنج‌ها شامل اطلاعاتی مانند نام تولید کننده، سایز لوله، کلاس و رده فلنج، استانداردهای ابعادی و مواد اولیه، شماره ذوب و شماره تولید است. این اطلاعات بر روی فلنج حک می‌شوند تا امکان شناسایی و استفاده صحیح از فلنج را فراهم کنند.

کاربرد فلنج:

فلنج‌های یا ساخت فلنج برای اتصالات لوله‌ها و تجهیزات پایپینگ استفاده می‌شوند. آنها به عنوان اتصالات استاندارد برای اتصال لوله‌ها به هم و یا به تجهیزات پایپینگ مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اتصالات برای اتصال به شیرها، فلومتر، تجهیزات ترمز و بسیاری از سایر تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند.

علاوه بر اتصالات لوله‌ها و تجهیزات پایپینگ، فلنج‌ها همچنین می‌توانند برای تغییر جنس و یا تغییر قطر و اندازه لوله‌ها در سیستم‌های تأسیساتی استفاده شود. با استفاده از فلنج‌ها، می‌توان قطر لوله‌ها را تغییر داد و یا لوله‌هایی با جنس‌های مختلف را به هم متصل کرد. این امکان به ما می‌دهد که به راحتی در سیستم‌های تأسیساتی تغییراتی ایجاد کنیم و به نیازهای خاص مورد نیاز پروژه پاسخ دهیم.

فلنج‌ها همچنین برای اتصال به شیرآلات فولادی و فلزی با قابلیت تعمیر آسان استفاده می‌شوند. با استفاده از فلنج‌ها، می‌توان به راحتی شیرها را جدا کرده و تعمیر و یا تعویض آنها را انجام داد.

همچنین، فلنج‌ها برای اتصالات مورد نیاز برای تجهیزات دقیق نیز پرکاربرد هستند. اتصالات دقیق مانند ترموکوپل‌ها، سنسورها و تجهیزات اندازه‌گیری دقیق دیگر با استفاده از فلنج‌ها به سیستم لوله‌کشی متصل می‌شوند.

در نهایت، فلنج‌ها برای شرایطی که نیاز به جداسازی در سیستم لوله‌کشی وجود دارد، استفاده می‌شوند. با استفاده از فلنج‌ها، می‌توان قسمتی از سیستم را به راحتی جدا کرده و از آن جایی که فلنج‌ها قابل جداشدن هستند، امکان تعمیر و یا تعویض قطعات مورد نیاز را فراهم می‌کنند.

مزایا استفاده از فلنج :

اتصال قوی و محکم به لوله‌ها و تجهیزات.
امکان تعمیر و نگهداری آسان سیستم‌های لوله‌کشی.
انعطاف‌پذیری در تغییر قطر و اندازه لوله‌ها.
مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی.
قابلیت استفاده در شرایطی که نیاز به جداسازی و تعویض قطعات وجود دارد.